As mudanças permitem que os modelos da família Fox e o novo Golf sejam montados na mesma linha. Mais de 2 mil empregados participaram de programas de qualificação para todos os postos de trabalho envolvidos na fabricação do Golf 7.

“Mesmo nesse cenário econômico desafiador, estamos mantendo nossos investimentos no desenvolvimento de novos produtos”, afirmou o CEO e presidente da Volkswagen do Brasil, David Powels. O novo Golf é fabricado sobre a plataforma modular MQB (Matriz Modular Transversal), nova arquitetura para a produção de veículos já aplicada em modelos globais como o Passat e o Golf Variant. O conceito consiste na padronização do processo de manufatura de diversos carros nas fábricas do Grupo VW, estabelecendo, por exemplo, a mesma sequência de montagem e proporcionando como grande vantagem a redução do tempo de produção dos veículos.

A MQB também permite compartilhar a base estrutural para o desenvolvimento de veículos de diferentes segmentos, como hatches e sedãs de tamanhos distintos. Essa base foi desenvolvida seguindo preceitos de baixo peso, utilizando aços de alta resistência que permitem aumentar a segurança e reduzir o peso total do carro. A combinação de dimensões padronizadas e variáveis, outro benefício da MQB, também reduz a complexidade da produção, gerando melhora substancial no processo produtivo e economia de escala.

MODERNIZAÇÃO PARA A PRODUÇÃO DO GOLF

Segundo a VW, todas as áreas produtivas receberam investimentos para voltar a montar o Golf em São José dos Pinhais, agora na sétima geração (a unidade paranaense foi inaugurada em 1999 justamente com a produção do Golf de terceira gerão deixou de fabricar o modelo na quarta, em 2013, quando na Europa já se fazia a sexta).

No setor de armação foi instalada uma linha com 168 robôs de última geração. Entre os novos equipamentos estão soldas a laser, que unem as peças por um feixe de luz, e um novo Eco Framer, equipamento que assegura a geometria correta da carroceria, com precisão de décimos de milímetro, o que traz vantagens qualitativas.

Os robôs são mais rápidos, menores, mais precisos e têm controles digitais de alta eficiência, o que resulta em economia de energia. Por conta disso, são 25% mais eficientes energeticamente se comparados à geração anterior. Ainda na armação, foram instaladas 145 pinças servopneumáticas utilizadas no processo de solda da carroceria, que são mais rápidas e 30% mais eficientes energeticamente. Elas também garantem 99% da eficiência do processo de união das peças, por meio de sistemas que já fazem a avaliação dos pontos trabalhados, no momento da solda.

Os geradores da nova cabine de solda a laser, onde é realizada a união do teto e das laterais do veículo, consomem 15% da energia gasta pela tecnologia anterior.

A seção de pintura também ganhou uma nova linha com robôs mais modernos para aplicação de selante PVC, primer e verniz. São itens que resultam em maior qualidade no processo produtivo.

Na área de montagem final dos veículos, a principal mudança ocorreu no trecho em que a carroceria recebe o conjunto motriz (motor, transmissão e suspensão). Foi adotado um novo procedimento para que os modelos da família Fox e o novo Golf sejam montados na mesma linha. O sistema confere mais precisão ao processo e a rastreabilidade dos apertos de todos os parafusos utilizados nessa etapa. Para a instalação da nova linha rodante (Fahrwerk, em alemão) foram trazidos mais de 60 contêineres com equipamentos da Alemanha, entre eles robôs de parafusamento, parafusadeiras, placas de montagem do conjunto motriz, elevadores de placas, mesas de transferência, manipuladores e sistemas de controle eletrônico.

A área do Fahrwerk é subdividida em três principais processos: primeiro ocorre a montagem do motor com câmbio e todos os periféricos do conjunto motriz. Em seguida é feita a pré-montagem do chassi (eixos, tanque de combustível, suspensão, escapamento) e depois a união da parte motriz (motor, transmissão e suspensão). Com o novo Fahrwerk, a unidade paranaense está alinhada à nova estratégia global da marca (MQB) e a linha de montagem, preparada para fabricar novos produtos dentro deste conceito.

FÁBRICA DIGITAL

O projeto para a fabricação do Golf em São José dos Pinhais foi desenvolvido com auxílio da Fábrica Digital, tecnologia do grupo que consiste em um conjunto de softwares adaptados para simular virtualmente em computadores todos os processos produtivos antes da implementação física das máquinas. Essa solução foi utilizada na maior parte dos processos de adaptação da fábrica do Paraná, evitando um total de gastos de cerca de R$ 4 milhões.

Segundo a VW, a unidade de São José dos Pinhais emprega mais de 3 mil pessoas. Além do Golf e da linha Fox, começou a produzir lá o Audi A3 Sedan e fará também o Audi Q3 ainda este ano.

LINHA DO TEMPO EM SÃO JOSÉ DOS PINHAIS

1999 – Inauguração da fábrica, com a produção do Golf e do Audi A3;
2003 – Lançamento do Fox;
2005 – Lançamento do CrossFox;
2010 – 1 milhão de Fox produzidos;
2011 – 500 mil Golf produzidos e início da montagem da SpaceFox;
2012 – 2 milhões de veículos produzidos;
2015 – Início da fabricação do Audi A3 Sedan;
2016 – Volta da produção do Golf